Płyty jarzmowe zawieszenia to kluczowy-osprzęt do połączeń nośnych w napowietrznych liniach przesyłowych, spełniający podstawowe funkcje, takie jak podwieszanie ciągu izolatorów, mocowanie wielu-przewodów dzielonych, rozkład obciążenia rozciągającego oraz połączenia zawiasowe-z-wieży. Chociaż konstrukcja płyty jarzma wydaje się prosta, defekty w którymkolwiek z poniższych-wytrzymałości materiału, dokładności wymiarowej, jakości cynkowania, właściwościach mechanicznych i rozkładzie naprężeń-mogą prowadzić do pęknięcia, oderwania, wyładowania koronowego, wyłączenia linii, a nawet zawalenia się wieży. Dlatego kontrola jakości podczas procesu produkcyjnego jest niezwykle ważna.
Kontrola jakości płyt jarzmowych powinna stawiać na pierwszym miejscu zapobieganie przed inspekcją. Ryzyka związane z jakością powinny być kontrolowane począwszy od źródła surowców, redukując błędy ludzkie poprzez standaryzację procesów, standaryzację parametrów i automatyzację sprzętu, bez polegania na kontroli końcowej w celu wyboru kwalifikujących się produktów. Kluczowe wskaźniki, takie jak średnica otworów, rozstaw otworów, płaskość, grubość warstwy ocynkowanej i obciążenie niszczące płyt, należy sprawdzać kawałek po kawałku, aby wyeliminować wszelkie potencjalne zagrożenia bezpieczeństwa. Należy zapewnić pełną-identyfikowalność łańcucha, począwszy od numeru pieca z płytami stalowymi, partii, sprzętu przetwarzającego, operatorów i danych z kontroli, aż po dostawę gotowego produktu. Teraz przedstawimy to szczegółowo:
Głównym materiałem płyty jarzma zawieszenia jest zwykle stal konstrukcyjna o wysokiej-niskostopowej-wytrzymałości, taka jak Q355, Q420, S355JR i A572 Gr50, podczas gdy w niektórych-wytrzymałych produktach stosuje się części ze staliwa. Jakość surowców ma fundamentalne znaczenie dla wytrzymałości i żywotności płyty jarzmowej, dlatego należy przeprowadzić ścisłą kontrolę przychodzącą. Sprawdzany jest certyfikat materiałowy huty, numer pieca, skład chemiczny i właściwości mechaniczne. Do pobierania próbek z każdej partii blach stalowych stosuje się spektrometr{{11} z bezpośrednim odczytem, aby potwierdzić, że równoważnik węgla i zawartość szkodliwych pierwiastków nie przekraczają norm, co pozwala uniknąć zastępowania stali-o wysokiej wytrzymałości stalą-o niskiej wytrzymałości. Z każdej partii pobierane są próbki do prób rozciągania, prób zginania na zimno i prób udarności, aby upewnić się, że granica plastyczności Re jest większa lub równa 355 MPa, wytrzymałość na rozciąganie Rm 470-630 MPa, wydłużenie po zerwaniu A jest większe lub równe 21%, a energia uderzenia Akv jest większa lub równa 34J przy -40 stopniach. Powierzchnia blachy stalowej jest sprawdzana pod kątem pęknięć, rozwarstwień, nadmiernej zgorzeliny tlenkowej, rdzy i zadrapań; tolerancja grubości jest kontrolowana w zakresie ±0,3 mm; a wymiary długości i szerokości odpowiadają naddatkowi na zaślepienie.
Płyty jarzma zawieszenia są zwykle cięte za pomocą cięcia płomieniowego CNC, cięcia plazmowego lub cięcia laserowego. Jakość wykroju wpływa bezpośrednio na późniejszy naddatek na obróbkę i wygląd. Przed cięciem program CNC, wymiary rysunku i współrzędne otworu są dwukrotnie sprawdzane-, aby uniknąć odpadów wsadowych z powodu błędów programu. Precyzja cięcia jest kontrolowana, z tolerancją wymiarową ± 0,5 mm, błędem prostopadłości mniejszym lub równym 0,5 mm/m, bez wyraźnych szczelin, zapadniętych krawędzi lub przegrzania, a chropowatość powierzchni cięcia spełnia standardy, jest wolna od pęknięć, głębokich rowków, wtrąceń żużla i porowatości, co pozwala uniknąć źródeł koncentracji naprężeń. Każda partia półwyrobów jest oznaczona numerem partii pieca, modelem i numerem partii, aby zapewnić identyfikowalność. Inspektorzy jakości przeprowadzają kontrolę-pierwszej sztuki, kontrolę pośrednią i kontrolę końcową każdej partii, rejestrując wymiary, wygląd i jakość cięcia. Do procesu obróbki dopuszczone są wyłącznie wyselekcjonowane elementy.
Obróbka jest kluczowym procesem zapewniającym dokładność montażu, wymienność i równomierny rozkład naprężeń płyty jarzmowej zawieszenia. Obejmuje to głównie wykrawanie, wiercenie, rozwiercanie, wytaczanie i frezowanie. Otwory na zawiasy i otwory łączące są obrabiane ściśle według tolerancji H12, z kontrolą błędów średnicy otworów w zakresie od 0 do +0.2 mm, aby zapewnić płynny montaż z głowicami kulowymi, płytkami montażowymi, płytkami montażowymi UB i sworzniami. Błąd odległości od środka otworu jest mniejszy lub równy ± 0,3 mm, a symetria, równoległość i współosiowość otworu są ściśle kontrolowane, aby uniknąć nierównomiernego naprężenia w podwójnych/wielokrotnych ciągach izolatorów. Całkowita płaskość płyty jest mniejsza lub równa 0,5 mm/m, aby zapobiec nierównomiernym obciążeniom montażowym i nadmiernym naprężeniom lokalnym spowodowanym skręcaniem i deformacją. Ściany otworów są wolne od zadrapań, stopni i zadziorów, aby uniknąć koncentracji naprężeń i ryzyka wyładowań koronowych. Wszystkie procesy wykorzystują wykrawarki CNC i centra obróbcze, aby zapewnić spójność partii. Narzędzia są regularnie wymieniane, a parametry kompensacji są kalibrowane w czasie rzeczywistym, aby zapobiec dryfowi wymiarowemu.. 100% kontroli wymiarowej przeprowadza się w przypadku otworów podłużnych, nieregularnych i skomplikowanych systemów otworów z-dzielonymi płytkami łączącymi.
Cynkowanie ogniowe-to ratunek dla płyt jarzma zawieszenia używanych na zewnątrz przez dłuższy czas, szczególnie w środowiskach narażonych na mgłę solną, zanieczyszczenia przemysłowe, wysoką temperaturę i wilgotność oraz promieniowanie ultrafioletowe na obszarach przybrzeżnych, gdzie jakość cynkowania bezpośrednio determinuje trwałość odporności na korozję. Dokładne usunięcie rdzy i kamienia ma kluczowe znaczenie, unikając zarówno nadmiernej, jak i niewystarczającej obróbki kwasem, aby zapobiec kruchości wodorowej lub niecałkowitemu usunięciu rdzy. Utrzymanie stabilnego stężenia topnika, temperatury i czasu zanurzenia zapewnia równomierną przyczepność powłoki cynkowej, zapobiegając pominięciu obszarów i łuszczeniu. Niezbędna jest ścisła kontrola temperatury w zakresie od 450 do 480 stopni; zbyt niska temperatura powoduje cienką powłokę i słabą przyczepność, natomiast zbyt wysoka temperatura powoduje gruboziarnistość ziaren i zwiększoną kruchość stali. Aby zapewnić równomierną powłokę cynkową zarówno wewnątrz, jak i na zewnątrz, należy dokonać regulacji w zależności od grubości i wymiarów blachy. Podczas cynkowania w płycie stalowej może wystąpić niewielkie odkształcenie termiczne, wymagające korekty w celu zapewnienia zgodności ostatecznych wymiarów i tolerancji z normami. Do korekty służy niwelator hydrauliczny; mocne uderzanie młotkiem jest surowo zabronione, aby uniknąć uszkodzeń wewnętrznych. Po skorygowaniu płaskość, wymiary i położenie otworów są ponownie-sprawdzane, aby upewnić się, że nie pojawiają się pęknięcia, wżery ani uszkodzenia powłoki.
